煉鐵廠實習報告

時間：2023-10-12 16:11:24 實習報告我要投稿

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煉鐵廠實習報告

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煉鐵廠實習報告

煉鐵廠實習報告1

　　一、實習時間

　　200X年X月X日—X月X日

　　二、實習地點

　　武漢鋼鐵公司煉鐵廠五號高爐、畢業設計辦公室。

　　三、實習目的

　　(1)對高爐結構、主要的技術指標及任務措施的認識了解。

　　大學的最后一個學期，我們在老師的帶領下，到武漢鋼鐵公司煉鐵廠五號高爐進行了為期兩周的畢業實習。在實習期間，對其高爐結構、主要的技術指標及任務措施做了全面的了解。

　　武鋼股份有限公司煉鐵廠現有六座現代化大型高爐，是我國生鐵的重要生產基地之一。煉鐵廠 1958年9月13日建成投產。經過49年的建設、改造和發展，年生產規模達到1000萬噸。煉鐵廠5號高爐是武鋼自行投資建成的一座集國內外十余種先進技術于一身的特大型現代化高爐。有效容積3200m3，32個風口，環形出鐵場設有四個鐵口，對稱兩個鐵口出鐵，另兩個鐵口檢修備用，日產生鐵達7000t以上。引進盧森堡PW公司的第四代水冷傳動齒輪箱并罐式無鐘爐頂設備，設計頂壓可達0.245MPa。矩形陶瓷燃燒器內燃式熱風爐可穩定地提供1150℃的風溫。5號高爐1991年10月19日點火投產。投產初期高爐強化冶煉水平不高，技術經濟指標較差。經過廣大技術人員及職工的共同努力，高爐冶煉技術不斷進步，從1993年開始進入強化冶煉期，生產水平逐年提高，主要技術經濟指標達到并超過了國內先進水平。具體參數見表1。

　　表1 5號高爐主要技術經濟指標

　　項目 1992年 1993年 1994年 1995年 1996年 1997年 1998年 1999年 20xx年 20xx年

　　實產生鐵，萬t 165.9 200.2 213.2 192.2 183.5 233.0 245.2 241.9 245.4 249.7

　　利用系數，t/(m3?d) 1.424 1.718 1.829 1.812 1.572 2.082 2.189 2.160 2.185 2.229

　　風量，m3/min 4941 5843 5902 6001 5313 6133 6224 6274 6283 6285

　　風速，m/s 210 218 221 228 212 232 233 234 236 237

　　透氣性，Q/△P 34.08 37.70 38.08 38.22 36.90 39.06 40.42 40.74 42.17 41.08

　　頂壓，kPa 152 187 191 188 168 199 207 210 208 204

　　熱風溫度，℃ 1034 1088 1130 1133 1075 1136 1130 1125 1102 1104

　　富氧率，% / 0.06 1.09 1.33 1.368 1.213 1.433 1.568 1.520 1.588

　　入爐焦比，kg/t 491.3 485.9 470.8 477.7 477.0 428.9 412.8 405.9 398.7 396.1

　　小焦比，kg/t 9.8 17.4 15.5 16.3 22.6 30.0 32.4 29.7 22.8 26.2

　　煤比，kg/t 31.5 69.4 77.9 82.8 79.5 99.5 108.2 120.0 122.1 123.3

　　綜合焦比，kg/t 540.7 545.9 536.8 550.0 547.3 527.6 523.6 525.6 514.6 515.6

　　CO利用率，% 40.04 42.08 43.10 42.93 41.33 44.66 44.57 44.25 44.19 44.19

　　2 主要技術措施

　　1991年5號高爐投產以后，廣大技術人員通過提高精料水平、改進高爐管理和操作方式，提高了高爐利用系數，對煉鐵工藝的薄弱環節展開攻關活動，高爐的各項技術經濟指標得到了明顯的改善，實現了高爐的優質、高產、低耗、長壽。

　　2.1 貫徹精料方針，優化配礦結構

　　加強對原燃料的管理，盡可能穩定熟料率在87%以上，使得爐內操作條件得到改善。同時，加強對燒結礦和焦炭的重要參數進行跟蹤管理，重視原燃料的篩分整理，并相應地調節高爐的操作參數。入爐燒結礦采用雙層篩及梳齒篩過篩，采用高堿度燒結礦+酸性球團礦+塊礦的爐料結構。

　　合理使用進口礦石，逐步提高了入爐品位，入爐礦品位從54%提高到59%。通過多年的摸索，他們逐漸形成了適合5號高爐特點的配料結構(參見表2)，既保證了爐渣的脫硫能力，又減少了渣量。爐料結構的穩定、原料質量和品位的提高，為穩定爐況和強化冶煉提供了物質保障。

　　表2 高爐爐料結構，(%)

　　爐料燒結礦球團礦進口塊礦海南礦釩鈦礦

　　配比 68～72 16～20 5～12 1～6 1.5～5

　　2.2 抓好爐況穩定順行及大噴煤技術

　　近年來，通過不斷加強爐況的維護，在高爐保持長期的穩定順行方面進行了一些有益的探索。

　　2.2.1 合理的裝料制度

　　5號高爐開爐初期沿用的鐘式布料模式，采用的是單環布料，C76↓O76↓,高爐爐況不穩定，煤氣利用率及技術經濟指標都很差。為了控制料面形狀及調整焦炭平臺的寬度，開始采用多環布料方式，首先采用二環布料，之后，又逐漸將布料角位增加到4個、5個，其較典型的布料矩陣為C87654321↓O876341↓，高爐的透氣性及穩定性得到改善，煤氣利用率及技術經濟指標得到提高。為了穩定高爐煤氣流，將焦炭布向1號角位，采用中心加焦技術以增加中心部位的焦炭量，使得高爐透氣性改善，減少了爐況的波動。1994年10月，進行螺旋布料試驗，即C876541432213↓O87653441↓，5號高爐爐況更加穩定，1996年以后又將布礦焦的角位推向9號角位，并保持適宜的O/C分布，較典型的`布料矩陣為C987651332223↓O876534332↓，經過改進后的裝料制度，得到了良好的效果，不僅適當抑制了邊緣煤氣流，同時也適當發展了中心煤氣流，生產技術指標進一步得到提高，高爐利用系數突破2.2t/(m3?d)，其它主要技術經濟指標也得到明顯改善，為高爐強化冶煉及富氧噴煤技術提供了有利的條件。

　　2.2.2 合適的送風制度

　　調整好送風制度，采用長短風口相結合，保持初始煤氣流合理分布，維持合理的回旋區深度，確保上部爐料均衡下降，穩定了高爐傳熱傳質過程。在開爐初，風口進風面積曾達到0.4586m2，但風速不足，僅220m/s左右，難以吹透中心，故而爐缸工作狀態不佳。之后，通過逐步摸索，將φ130和φ140的風口合理配合使用，風口進風面積控制在0.4502～0.4353m2的范圍，確保風速在235m/s左右。5號高爐的生產實踐表明，風速控制在240m/s左右，高爐穩定順行情況良好，其技術經濟指標也明顯地改善了。隨著高爐爐役期的增長，逐步采用長風口及加長風口，維持合理的鼓風動能，使得高爐爐缸保持良好的工作狀況，爐況更趨穩定，富氧噴煤技術得到保障，高爐利用系數明顯提高。

　　在日常操作管理中，明確規定風量和風壓范圍，始終控制合適的風量和風壓，使風量與頂壓相匹配，維持合理的風速和鼓風動能。若不能全風操作，就及時調整裝料制度(如縮小批重等)，使風量恢復到正常水平。

　　2.2.3 抓好爐況穩順及富氧大噴煤技術

　　高爐富氧噴吹煤粉以后，料速加快，風口明亮，渣鐵物理熱提高，鐵水溫度達到1490℃以上，同時對煤槍進行了改進，調整了風管結構，即使噴煤超過120kg/t，風口磨壞的數量仍大幅度減少，為高爐冶煉低硅低硫生鐵創造了有利條件。由于富氧量受客觀條件的限制，富氧率在1.3%左右。

　　2.2.4 以合適的爐渣堿度控制鐵水含硫量

　　提高爐渣堿度可提高爐缸物理熱，并能有效抑制硅的還原，對冶煉低硅生鐵有利。但若爐渣堿度過高，生鐵〔S〕低于0.010%以下，則不利于渣鐵的流動性。根據我們的生產實踐，高爐爐渣二元堿度維持在1.15左右，〔S〕基本上控制在0.025±0.005%，對高爐高產穩產有利。

　　2.2.5 加入適量小塊焦

　　小塊焦入爐前與礦石混合，然后裝入高爐，落在中間環帶，可形成透氣性較好的礦焦混合層，改善高爐中間帶的透氣性，相應地控制了邊緣煤氣流。5號高爐通過向礦石中混入小塊焦(10mm～30mm)來降低軟熔帶透氣性阻力，取得了令人滿意的效果。目前5號高爐一般小塊焦的加入量在1.0t/批左右。

　　2.3 充分使用高風溫，保持充沛的爐缸溫度

　　不斷提高高爐工長的操作技術水平，及時調整操作參數，充分發揮改進型熱風爐的能力，穩定高風溫操作，減少爐況波動。目前，5號高爐在單燒高爐煤氣，采用雙預熱的情況下，可提供1150℃以上的高風溫。積極推行高風溫、全風量、富氧大噴煤等強化操作，為保持理論燃燒溫度在2250℃～2400℃左右，規定正常情況下風溫使用水平不得低于1100℃。

　　采取加重邊緣、適當疏松中心的布料矩陣，改善煤氣利用，提高了高爐爐況的穩定性，為進一步提高冶煉強度創造了條件。1992年3月3日開始噴吹無煙煤，1993年12月9日開始富氧鼓風，高爐逐步實現富氧噴煤操作。前期由于各方面因素的影響，噴煤量一直不高，經過廣大技術人員及職工的摸索，1996年噴煤量超過80kg/t，1998年平均煤比達108.2kg/t，1999年以后平均煤比超過120kg/t。噴煤量加大以后，根據大氣濕度的變化，嚴格控制鼓風的加濕量以保證風口前理論燃燒溫度。

　　隨著高爐原燃料質量的改善及設備運行質量的提高，1996年以后，通過加重焦炭負荷，增加噴煤量，提高風溫及爐渣堿度，生鐵含硅量穩步下降，具體指標見表3。

　　表3 高爐爐溫控制情況

　　時間 1992年 1993年 1994年 1995年 1996年 1997年 1998年 1999年 20xx年 20xx年

　　焦炭負荷 3.541 3.382 3.509 3.448 3.532 3.837 3.959 4.017 4.079 4.064

　　爐渣堿度 1.03 1.07 1.09 1.11 1.11 1.13 1.05 1.09 1.08 1.12

　　生鐵含硅量 0.700 0.612 0.611 0.623 0.640 0.602 0.572 0.548 0.520 0.498

　　2.4 加強爐型與冷卻制度的管理

　　高爐長壽是一項系統工程，是諸多因素綜合防治的結果。5號高爐采用的軟水密閉循環冷卻系統分冷卻壁、風口區和爐底區三個相互獨立的子系統，能有效地保證各部位的冷卻強度。從開爐伊始，5號高爐就非常重視爐型與冷卻制度的管理，保證足夠的冷卻強度，嚴格控制冷卻壁熱負荷、水溫差、冷卻壁溫度，維護合理的操作爐型，確保爐況的穩定順行，延長高爐壽命。

　　5號高爐的爐底采用了水冷炭磚薄爐底結構，1993年6月第一層靠中心一點達到650℃并逐步上升，爐底供水已到設計能力，為實現高爐安全長壽，開始加入釩鈦礦護爐。使用量為入爐礦總量的2.5%，半月后此點溫度下降到550℃。此后堅持長期適量加入釩鈦礦護爐的原則，加強對爐底溫度的日常監控，采取增減釩鈦礦入爐量的措施，保證護爐強化兩不誤。在正常情況下，釩鈦礦加入量控制在1.5%左右，其效果非常好。

　　從其它高爐多年的生產實踐來看，高爐冷卻壁的損壞多集中在爐腹至爐身下部區域，對于5號高爐則第6、8、9段冷卻壁為重點維護區域。在正常情況下，5號高爐嚴格控制冷卻壁的進水溫度，不允許冷卻壁溫度大于200℃，第6段冷卻壁的溫度控制在120～135℃之間，第8段冷卻壁的溫度控制在100～110℃。在生產中嚴格控制各區域冷卻壁的熱流強度，以形成穩定的渣皮保護磚襯，同時在操作制度上盡量避免高溫區下移。

　　5號高爐投產10年，僅燒壞了不同冷卻壁上的13根勾頭管和4根直管(5號高爐共有192根直管、96根勾頭管和48根蛇形管)，為5號高爐一代爐齡達到15年奠定了堅實的基礎。

　　2.5 優化生產組織協調，實現均衡生產，加強設備管理

　　樹立“一盤棋”思想，以爐內為中心，以爐前為重點，明確各崗位責任，相互配合，嚴格執行標準化作業。隨著高爐的不斷強化，渣鐵量增加，做好出鐵安排，實行日出鐵15次，基本消除了渣鐵不能及時排放的問題，縮短了出鐵間隔時間。及時排出渣鐵，緩解了高爐憋風現象，促進了高爐的穩定順行，提高了冶煉強度。

　　努力提高爐前操作水平，加強鐵口的維護，提高炮泥和鐵溝料的質量，通過改進鐵口泥套，采用澆注料泥套，確保了鐵口的正常工作。改進開鐵口工藝，使用三種不同型號的鉆頭，調整出鐵時間，有效地出盡渣鐵。重點抓鐵口深度合格率，使鐵口深度長期維持在3.0m左右。

　　注重爐前設備的維護，完善設備日常點檢制度，嚴格執行定修保產制度，通過開展“設備管理”等活動，保證爐前設備正常運行，使高爐的休風率及慢風率保持在較低的水平。

　　3 今后的任務及措施

　　(1)繼續改善原燃料條件，以抓精料為突破口，搞好富氧噴煤、高爐強化操作的管理工作;加強設備管理，為充分發揮煉鐵系統潛力提供保障，改善煉鐵技術經濟指標，節能降耗降成本。

　　(2)高爐富氧率偏低，影響了煤粉的燃燒率，同時設計煤粉供應能力不足，限制了噴煤量的進一步提高。如果能提高富氧率，對噴煤系統進行技術改造，加大噴煤量，實施煙煤噴吹，5號高爐的技術經濟指標將進一步提高。

　　(3)隨著高爐原燃料條件的改善及設備運行質量的提高，生鐵含硅量有待進一步降低。

　　(4)圍繞高爐長壽采取有力措施，重視軟水密閉循環冷卻系統的日常管理，進一步強化高爐爐型及冷卻制度的管理，力爭一代爐齡達到15年。

　　4 結語

　　通過這次實習我們學習到：(1)貫徹精料方針，優化配礦結構，改善焦炭，燒結礦質量是高爐強化冶煉的前提條件。

　　(2)調整布料制度，尋求合理的煤氣流分布，改進高爐操作，完善出渣鐵制度，加強設備管理，確保了爐況的穩定順行，實現了高煤比下的高產、穩產。

　　(3)加強爐型與冷卻制度的管理，重視爐底、爐缸的維護及軟水密閉循環系統的日常管理，為高爐強化冶煉及長壽生產提供有力的保障。

　　(4)隨著高爐冶煉的不斷強化，加強生產組織的協調和管理非常必要。

煉鐵廠實習報告2

　　一．實習地點

　　四川省樂山市沙灣區四川德勝鋼鐵股份有限公司燒結廠、煉鐵廠

　　二．實習時間

　　20xx年10月11日~20xx年10月26日、11月1日~4日

　　時間安排：

　　12日，我們坐車來到目的地，安排好住處。

　　13日，辦理相關實習手續，包括出入證、實習地點等。

　　14日，煉鐵廠實習前期的安全講座。

　　14~20日——煉鐵廠1號高爐實習。

　　21日，燒結廠實習前期的安全教育及安全培訓考試。

　　21~26日——260㎡燒結機燒結廠實習。

　　1~4日——校內實習

　　三．實習目的

　　通過生產勞動、生產技術教育和實際，研究生產問題，使理論聯系實際，深入研究燒結廠及煉鐵廠的工藝流程及其技術指標和生產設備及其操作條件，進而研究和改善工藝流程、工藝設備、技術指標、技術操作條件。

　　四．實習內容

　　1、煉鐵廠實習

　　①根據實習安排，在梁教授的帶領下，我首先來到煉鐵廠會議室，聽取實習前期的安全講座。

　　通過講座，我了解了高爐主要的四大危險源——煤氣、氮氣、高溫、氧氣，因此，在高爐區域不能隨便吸煙。對于高爐生產的設備，要注意多看，不懂的要多問，多走（不能隨便亂走），多向師傅們請教，但嚴禁亂動設備，造成不必要的事故。在高爐生產區域活動時，如果正在放鐵水或者放渣的時候要遠離觀看，并且要在出鐵/渣口側面觀看，不能正對著，防止高爐的高壓噴濺對人體造成損傷。

　　其次，通過資料查詢，也了解了一下煤氣中毒的現象：可分為輕、中、重三度，血液中碳氧血紅蛋白10—20％，可見頭痛、眩暈、心悸、惡心、嘔吐、四肢無力等癥。此時快速脫離中毒現場，吸入新鮮空氣后癥狀迅速消失者為輕度中毒。血液中碳氧血紅蛋白30—40％，在輕度中毒癥狀基礎上，出現昏迷或虛脫，皮膚和粘膜呈櫻桃紅色，尤以面頰部、前胸和大腿內側明顯者為中度中毒，搶救及時可較快清醒，愈后較好。重度中毒者血液碳氧血紅蛋白50％左右，出現深昏迷，各種反射消失，大小便失禁，其愈后不良，常留有后遺癥。氮氣中毒現象：輕微的癥狀可以表現為，視野縮細（縮小）、輕微頭痛、不必要的興奮感覺。癥狀嚴重的可以表現為幻覺、意識不清、注意力以及判斷力下降、做出愚蠢行為。氧氣中毒主要有二類：一類為一般性中毒，主要的癥狀為：喉干、咳嗽、胸骨下刺痛，這是中央呼吸道受到刺激的癥狀。進一步為呼吸困難，胸部刺痛，這是由于氧中毒形成肺水腫所引起的肺不張和氣體擴散障礙的表現。另一類為中樞神經系統中毒，癥狀為：面部肌肉抽搐，嘴、眼周圍和手上有蟻走感，視野變小、嘴唇發癢、惡心等。在高爐上氧氣還有一個重要用途，就是用來提供給割槍，所以在使用的時候要防止割槍回火，造成人員傷亡。

　　②聽完實習前期的安全講座，我們在各高爐爐長的帶領下來到屬于自己的崗位上，開始了我們的實習步伐。

　　高爐生產的目的是要以最少的投入，獲得最大的產出，為此，要求高爐生產順行、穩定、均衡、安全。順行、穩定是優質、高產、低耗必要的前提條件，均衡生產時關鍵，安全生產是保證，而這一系列的關鍵和保證都需要中控室來下達指令。因此，先對高爐值班室進行了解：高爐值班室又稱中控室。在中控室中有基本的操作制度：裝料制度、送風制度、造渣制度與熱制度；在一定生產操作條件下，這些操作制度能夠達到高爐順行、高產的工作準則。1號高爐的上料時間間隔平均在2分半左右一次，探尺放下，料沿達到1米6后提起，準備下料。

　　熱風爐是高爐必須的設施，通常是2座以上，德勝1號高爐熱風爐送風：

　　風溫>1100℃

　　以下是我所記錄1號高爐的數據：

　　月產鐵：43470 T

　　班產鐵：483 T

　　風溫：>1100℃

　　焦比：<=475㎏/tFe

　　煤比：130㎏/tFe

　　鐵水溫度：1420~1440℃

　　頂壓：100~105kPa

　　渣堿度：R實<1.2

　　主要控制監測數據有：爐溫、爐壓、透氣性指數、風溫等。

　　雖然這是第一天到廠里面實習，對高爐的控制系統很生疏，但是，經過師傅們的耐心講解，我還是能夠明白很多。

　　③進入高爐生產區域，在我們眼前的并不那么的美好，噪音很大，高溫，隨處可見的各種更換設備的器材，各種輸送管道，錯綜復雜。首先我見到的是高爐的出渣口，不過我見到的時候出渣口打掃得很干凈，值得說明的是我后來發現高爐的`出渣口并不是每出一爐鐵就放一次渣，而是在出鐵的過程中伴隨著渣一起排出，只有當爐內的渣過多的時候才打開出渣口放渣。

　　關于風口噴煤的觀察，用護鏡通過風管的玻璃觀察爐內噴煤粉的現象，以及觀察煤粉噴吹是否正常。特別注意的是高爐的風管很多都是高溫，所以應該注意自身安全。高爐風口冒火的原因：煤氣泄漏燃燒。

　　高爐的出鐵口出鐵水時的景象是最為壯觀的：當高爐準備出鐵時，用開鐵口機鉆穿泡泥，放出鐵水，高溫的渣和鐵水從出鐵口噴出來，火星四射，經過渣鐵分離器后鐵水流向鐵罐中，渣水流向渣水溝冷卻，塊狀經干渣池，固體小顆粒最終流向水渣池。等待最后出鐵口出現噴濺現象、并且能見到燃燒現象的時候，說明鐵水已經放完，需要用泥炮填泡泥堵住出鐵口，在放鐵水時，需要對沒一爐鐵水和渣產品的成分進行檢測，并采樣、化驗、記錄。渣的去向：水泥廠再利用，如果原料中含有釩鈦，則還需要提取釩鈦過后再進行下一步利用。鐵的去向：通過火車運輸至煉鋼廠冶煉。對于一些常見的小故障的措施：當出鐵口出現小故障的時候不能夠正常出鐵時，需要先打開渣口，排渣放渣，待修理完善后再進行正常出鐵。

　　高爐的冷卻：高爐冷卻的目的在于增大爐襯內的溫度梯度，致使等溫面遠離高爐爐殼，從而保護某些金屬結構和混凝土構件，使之不失去強度。使爐襯凝成渣皮，保護甚至代替爐襯工作，從而獲得合理爐型，延長爐襯工作能力和高爐使用壽命。高爐冷卻是形成保護性渣皮、鐵殼、石墨層的重要條件。根據高爐各部位工作條件，爐缸、爐底的冷卻目的主要是使鐵水凝固的等溫面遠離高爐殼，防止爐底、爐缸被渣鐵水燒漏。而爐身冷卻的目的是為了保持合理的操作爐型和保護爐殼。高爐常用的冷卻介質有：水、風、汽水混合物。1號高爐的冷卻原理是通過向圍繞在高爐體的冷卻管不停的輸送冷卻水，帶走高爐爐體的熱量來達到降溫、保護爐襯的作用的。不過值得說的是德勝的兩座450高爐都有通過爐皮打水來增加高爐的冷卻效果。

　　10月17日，德勝鋼鐵煉鐵廠1號高爐更換渣口中套。

　　10月18日，德勝鋼鐵煉鐵廠2號高爐停產中修。

　　2、燒結廠實習

　　①由高老師帶領，前往燒結廠會議室，進行燒結廠實習前期的安全教育及安全培訓考試。要求我們要：相互提醒、相互照顧、相互監督、相互保證。一切操作都要在保證安全和質量的前提下進行。在實習期間要服從廠里師傅們的安排、調配，要不懂多問，在煤氣區域要快速通過，不能長期停留。

　　②在胡林老師的帶領下，我們對燒結廠的整個工藝流程都走了一遍，首先是原料的集結地，各種原料從各個地方集結于原料廠，等待送往配料室。在經過平帶運輸配料時通常需要用到的主要設備——電子稱。

　　其參數有：物料：1000㎜

　　膠帶寬度：4000mm

　　配料秤長度：4000mm

　　物料堆比重：2.2t/m3

　　工作方式：變頻調速，拖料給料

　　帶速：0~0.4m/s

　　精度：0.5級

　　設備能力：流量70~350t/h

　　經過H—2帶式運輸機運送至一混設備：

　　其參數有：Φ3600× 16000mm

　　r =6000r/min安裝角度2°

　　混合時間：3.72min

　　填充率：14.44%

　　對于混合設備的操作與實際操作：

　　設計操作：一次混合打水75%

　　二次混合打水25%

　　實際操作：一次混合打水100%

　　二次混合制粒

　　操作中中控室所提供的給定值數據只做參考，具體打水分量由操作工人根據實際情況、經驗打水。

　　③德勝燒結廠擁有3臺燒結機，2臺60平方米和1臺260平方米，具有年產380萬噸燒結礦的能力，260平方米燒結機先進工藝的配料系統采用混勻礦粉料倉通過設置格雷線對料倉系統控制料倉進料連續，目標是實現自動上料系統，熔劑和燃料采用交叉進料方式，公用一套上料運輸皮帶，除塵進倉由洗排罐車用機頭電除塵器除塵，機尾布袋收集除塵灰，測其溫度多少，要求多少，實現控制溫度。

　　260㎡燒結機的參數：

　　有效面積：260㎡

　　有效燒結長度：69.75m

　　欄板高度：0.7m

　　臺車長度：1.5m

　　臺車寬度：3.5m

　　設備能力：正常處理物料量是每小時520t，最大處理量是每小時610t，最大料層厚度是700mm，實際應該在700mm左右，開始燒結礦的溫度在700到800℃，出口的溫度在100~150度.

煉鐵廠實習報告3

　　一、實習目的

　　通過對高爐煉鐵環節尤其是原料的實地實習認識，使我對高爐煉鐵的原料處理、高爐原料的成分構成、上料系統的設計、高爐原料皮帶運行與更換以及其它高爐原料系統相關設施的設計與布置，有了一次全面的感性認識，加深了我們對酒鋼煉鐵工藝及鐵山企業文化內涵的理解，使學習和實踐相結合。通過實習，讓新員工對公司的性質、經營方式和營運環境獲得初步認識，同時結合所學專業觀察和了解公司的管理制度、運作特點、業務要求和主要產品等，為進一步正式工作打下堅實的工作經驗基礎。無論從事什么都將是對我職業素養和工作態度的考核，同時培養人際交往與社交能力，為成為集團法律事務人員作經驗與技巧的準備。

　　二、實習時間

　　9月25日—1月24日

　　三、企業概述

　　xx鋼鐵股份有限公司是酒泉鋼鐵(集團)有限責任公司下屬子公司，酒泉鋼鐵(集團)有限責任公司(以下簡稱酒鋼集團) 酒鋼始建于1958年，是國家“一五”期間重點建設項目之一，位于萬里長城西端、古絲綢之路中段的甘肅省嘉峪關市。下設：xx鋼鐵股份有限公司、榆中鋼鐵有限公司、翼城鋼鐵有限公司、紫軒酒業有限公司等分子公司，現已形成從“采、選、燒”到“鐵、鋼、材”完整配套的鋼鐵工業生產體系和以鋼鐵業為主是集鋼鐵冶煉、火力發電、機械制造、電器修造、焊接材料、鋼結構制作、水泥建材、工業民用建筑、區域物流、房產開發、高科技種植養殖、葡萄釀酒、餐飲商貿、工業旅游、國際貿易等多元產業并舉的跨地區、跨行業、跨所有制新格局，成為西北地區最大的鋼鐵聯合企業之一。已位列中國企業500強第144位。公司現已形成從“采、選、燒”到“鐵、鋼、材”完整配套的鋼鐵工業生產體系，公司現有：主要有高速線材、棒材和中厚板材及部分連鑄鋼坯。公司產品執行的技術標準全部達到國家和行業標準，并獲得中國冶金工業質量體系認證中心頒發的質量認證證書。

　　四、實習單位

　　xx股份有限公司設有：幾大礦山、燒結廠、煉鐵廠、煉鋼廠、軋鋼廠、碳鋼薄板廠等，我就在公司煉鐵廠實習，煉鐵廠分為：廠長辦公室、綜合科、生產技術科及安全生產科等職能處室、及大小七座高爐為中心的七個生產、三個原料、一個設備保障作業區，本人實習于七號高爐三號原料作業區，對于剛走出校園的我對鋼鐵行業一點都不了解、其原料崗位工作職責是什么?利用每天空余時間;虛心的請教師傅同事、明白了原料區每天都做什么工作;什么事該做什么事不該做，遇到問題后該怎樣處理等等。

　　轉眼在煉鐵廠實習已經快四個月，很感謝各位領導及同事對我的支持和幫助，讓我在這段時間的工作當中明白努力就有收獲，在這幾個月里我熟練掌握了各個崗位安全操作規程、具備了高爐原料工所要的能力與責任，在車間遇到不明白的地方，不礙于面子向員工請教，學習各種設備的操作規程及熟悉了解工藝流程。

　　五、實習內容

　　(一)工作職責

　　高爐原料工作是高爐煉鐵中的一項重要環節，其主要工作是有計劃的按照高爐工長的生產調度指揮;嚴格按章操作使每個生產環節有機的銜接起來，確保高爐原料的供給的標準化、準確化、成分科學化、事故率降低化。

　　1.高爐原料噴煤崗位

　　高爐噴煤是現代煉鐵工藝的一項新技術，它即有利于節焦增產，又有利于改進高爐冶煉工藝和促進高爐順行，其經濟效益和社會效益顯著。

　　理論上，現代高爐冶煉需用焦炭，高爐噴吹煤粉是從高爐風口向爐內直接噴吹磨細了的無煙煤粉或煙煤粉或這兩者的混合煤粉，它在高爐中的作用主要表現在將廉價的煤炭按高爐要求磨制成合格的煤粉，噴入高爐，代替昂貴的焦炭起到還原和發熱劑的作用;從而降低焦比，來降低生鐵成本。其置換比一般在0.7-0.8之間降低生鐵成本，它是現代高爐冶煉的一項重大技術革命。

　　高爐噴煤工藝系統主要由原煤貯運、煤粉制備、煤粉輸送、煤粉噴吹、干燥氣體制備和供氣動力系統組成。酒鋼七號高爐-三號原料噴煤系統，主要由供配煤、煤粉制備、煤粉噴吹、煙氣爐、布袋除塵、供氣系統、消防水、冷卻水等幾大部分組成。而從煤粉制備和噴吹設施的配置上來分，高爐噴煤工藝有兩種模式，即間接噴吹模式和直接噴吹模式。三號原料區運用的就是直接噴吹工藝，即制粉系統和噴吹系統結合在一起直接向高爐噴吹的工藝;其典型的工藝流程是：熱風爐廢氣+煙氣爐-磨制粉-大布袋收粉-并聯噴吹罐直接噴吹-單管噴吹+高爐煤粉分配器。在此前提下，三號原料作業區噴煤崗位分為噴煤主操、煤粉制備(包含煙氣爐)、煤粉噴吹、設備維護幾大崗位。

　　(1).制粉崗位：一直以來，國內噴煤工藝的制粉流程采用是負壓制粉，煙氣作為載體，充分利用熱風爐廢氣并對系統的氣氛進行嚴格控制,保證了即使在煙煤制粉時的系統安全。并利用熱風爐廢氣作為噴吹煙煤的惰性干燥劑，同時利用其余熱對原煤進行干燥。該系統既節約能源，又保障了煙煤制粉系統的安全。煤粉制備是通過磨煤機將原煤加工成粒度和含水量均符合高爐噴吹需要的煤粉。制粉系統主要由給料、干燥與研磨、大布袋箱(收粉與除塵)幾部分組成。在煙煤制粉中，還必須設置相應的惰化、防爆、抑爆及監測控制裝置。磨煤機出口干燥劑溫度和煤粉溫度不得超過規定值，且無升溫趨勢。煤粉制備崗位的重要性由此可見。在設備上，酒鋼七號高爐-三號原料區噴煤系統制粉系統的主要設備有:磨煤機、煤粉風機、布袋箱、煙氣爐、給煤機、潤滑站、液壓站、卸灰閥等;其中磨煤機尤為關鍵，酒鋼-七號高爐三號原料區運行的為中速磨煤機，其結構包括位于上方的給煤管、磨煤輥、磨盤、加壓彈簧裝置、粗粉分離器、傳動裝置行星齒輪箱和熱煙氣入口、石子煤排出口，其最主要的是優點明顯，即：密封性好、占地面積小、耗電量低(僅為球磨機的50%)、噪音小。在技術上，酒鋼七號高爐-三號原料區噴煤系統制粉系統正是在采用廢氣工作制、煙氣爐發生煙氣工作制、混合煙氣工作制三種工作制(由90%-95%熱風爐廢氣和5%-10%的煙氣爐煙氣組成干燥煤粉的工作方式)的基礎上，充分發揮了煙氣爐的三大作用，即:為制粉系統提高煤粉運行的載體、烘干煤粉水分、為制粉系統提高惰性的介質，以保證安全，有效解決了制粉設備的常見安全隱患及制粉系統順利運行的諸多技術安全問題。在控制磨煤機出入、口溫度這個核心環節上，則主要通過運用調節煙氣爐控制入口溫度、通過增大給煤量來降低出口溫度兩種操作方式進行，捎帶解決煙氣爐及磨煤機實際氧含量的問題，解除了制粉系統溫度異常可能發生自燃爆炸的警報，同時提供制粉系統安全環境，以此來確保磨煤機的正常運行，為制粉乃至噴煤系統安全順利運行保駕護航。

　　(2). 噴吹崗位：生產中，噴吹系統通常由不同形式的噴吹罐組和相應的鐘閥、流化裝置等組成。高爐噴煤工藝系統中主要涉及壓縮空氣、氮氣、氧氣和少量的蒸汽。壓縮空氣主要用于煤的輸送和噴吹，同時也為一些氣動設備提供動力。氮氣和蒸汽主要用于維持系統的安全正常運行。在此，酒鋼-七號高爐三號原料區噴煤系統，煤粉噴吹、噴槍冷卻、噴吹罐加壓、補氣、流化、煤粉倉流化以及系統充氮用氣均為氮氣。氧氣則用于富氧鼓風或氧煤噴吹。煤粉噴吹通常是在噴吹罐組內充以壓縮空氣，再自混合器引入二次壓縮空氣將煤粉經管道和噴槍噴入高爐風口，而噴吹罐組通常采用并聯式布置或采用串聯式布置，底罐只做噴煤罐。間接噴吹則是將制備好的煤粉，經專用輸煤管道或罐車送入高爐附近的噴吹站，再由噴吹站將煤粉噴入高爐。其特點是投資較大，設備配置復雜，除噴吹罐組外，還必須配制相應的收粉、除塵裝置。為便于處理噴吹事故，通常并列罐數最好為3個。并列式噴吹若采用順序倒罐，則對噴吹的穩定性會產生一定的影響;酒鋼-七號高爐-三號原料區主要采用a、b雙罐并聯式，交叉倒罐式，則改善噴吹的穩定性，但必須配備精確的測量和控制手段。另外，此種并列式噴吹占地面積大，但噴吹罐稱量簡單，投資較重疊式的.要小。通過噴吹罐罐頂充氣或補氣，剛倒完罐需要較高的罐壓。隨著噴吹的不斷進行，罐內料面不斷下移，料層減薄，這時的罐壓應當低些，補氣時當料層進一步減薄時顯然將破壞自然料面，補充氣與噴吹氣相通，這就要加大補氣量，提高罐內壓力。而罐壓應隨罐內粉位的變化而改變。罐頂補氣容易將罐內的煤粉壓結。停噴時應把罐內壓縮空氣放掉，把罐壓卸到零。利用噴吹罐錐體部位的流態化裝置進行補氣，可起到松動煤粉和增強煤粉流動性的作用，實現恒定罐壓操作。在此理論基礎上，酒鋼-七號高爐三號原料區噴煤系統在計算機自動化系統保障的條件下，主要采用以下三種提高噴吹率的操作方式：

　　① 通過給a、b噴吹罐加壓提高噴煤量;

　　② 通過增大a、b噴吹罐補氣量減少噴吹量;

　　③ 通過控制高爐的噴煤槍數量來控制。

　　由噴吹罐向高爐噴煤的具體程序主要有以下幾點：

　　①首先，確認計算機顯示的高爐要噴煤量及噴煤風口，插好噴槍，②打開開噴吹風閥，③打開噴煤管路上各閥門，④打開自動切斷閥并投入自動，⑤打開噴煤罐充壓閥，使罐壓力達到一定的數值后，關閉噴煤罐充壓，⑥打開噴槍上的閥門并關嚴倒噴閥，⑦打開開下煤閥，⑧開補壓閥并調整到一定位置，⑨檢查各噴煤風口、噴槍不漏煤并且煤流在風口中心線。

　　日常工作中，停止噴吹的條件有：

　　①高爐休風。，②高爐出現事故，③爐況不順，風溫過低，高爐工長指令時，④高爐大量減風，不能滿足煤粉噴吹操作時，⑤噴煤設備出現故障不能短期內恢復或壓縮空氣壓力過低，布袋的脈沖氣源一般都是采用氮氣，氮氣用量應根據需要進行控制等等。噴吹環節起著溝通制粉系統與高爐，保障高爐噴煤量的至關重要作用。

　　(3).設備維護：噴煤生產安全措施，煤氣設施著火時，應逐漸降低煤氣壓力，通入大量蒸汽或氮氣，但設施內煤氣壓力最低不得小于100 pa。直徑小于或等于100 mm的管道起火可直接關閉煤氣閥滅火。積粉自燃是另一個需要重視的安全問題。因此,防止自燃的措施是消除系統的積粉點。酒鋼七號高爐-三號原料噴煤系統則制定諸多的安全操作規程及工藝技術、安全職責等制度保障措施，來確保噴煤系統的安全順利運行。諸如煤粉工崗位(1000立方米高爐及以上)安全操作規程：

　　① 噴煤廠房內嚴禁動火和吸煙,消防器材必須經常檢查;常備齊全,各平臺、地面外表無死角或積存煤粉;

　　② 計劃停噴≧8小時，將罐內煤粉噴空，如遇異常停噴;罐內有積存煤粉時，要對罐內煤粉溫度進行檢測，罐溫始終保持在50～80℃之間;

　　③ 電氣設備起火時，必須先切斷電源，用干粉滅火器滅火，嚴禁打水;

　　④ 處理設備前認真執行《設備檢修安全管理制度》。系統設備檢修需動火時，必須辦理動火證，有專人聯系，檢查周圍環境;確認安全裝置靈敏可靠后方可作業;

　　⑤ 密切關注各罐體壓力、溫度，發現問題，及時通知有關人員進行處理，時刻保證各測量點的及各閥靈敏可靠;

　　⑥ 進入容器或氮氣區域作業，必須攜帶測氧儀測量氧含量19.5-23%方可作業;

　　⑦ 不得在煤氣、氮氣區域長期停留，停(引)煤氣時必須嚴格按照“技術操作規程”進行，并安排專人指揮、監護，出外點檢需時刻與主控室聯系;

　　⑧ 嚴格按崗位技術操作規程，要求進行操作，遇系統發生爆炸著火事故執行事故應急預案進行操作。

煉鐵廠實習報告4

　　一、實習目的：

　　透過這次對鋼鐵廠的認識實習，使我們對鋼鐵生產的主要設計和工藝流程，運輸聯系、工廠布局，鋼鐵冶金企業的車間組成和總圖布置，鐵路線路及站場，廠礦道路及汽車運輸，機械化運輸即裝卸設備等，有比較全面的感性認識。并對總圖設計專業所涉及的范圍和主要資料能有所了解，以便為以后的課程打下基礎。

　　二、實習時間：

　　xx-xx-x

　　三、實習地點：

　　新余鋼鐵集團有限公司第一煉鋼廠。

　　四、企業概述：

　　煉鋼廠占地面積約16、2公頃，設計潛力年產300萬噸，固定資產投資約10、7億元。廠房東側緊臨新鋼公司中板廠、線材廠及厚板廠。主要設備有：1座900噸混鐵爐，2套鐵水脫硫裝置，3座100噸頂底復吹轉爐，4座鋼包精煉爐，2臺板胚連鑄機。

　　煉鋼廠一期工程于20xx年5月份投產，二期工程于20xx年5月份投產具有鐵水脫硫扒渣處理，轉爐頂底復吹及鋼包精煉等技術可為連鑄帶給高品質鋼水。連鑄具有電磁攪拌，液面自動控制、二次動態控制、液壓振動輕壓下及結晶器在線調寬等新技術。

　　煉鋼廠主要產品為連鑄板坯和連鑄方坯，規格有：2101400mm2板坯，250×(1400~2300)mm2板坯，130×130mm2方坯，已經生產了37個牌號的鋼種，主要鋼種有：焊條鋼、拉絲鋼、低合金鋼、容器鋼、鍋爐鋼、橋梁鋼、硬線鋼、碳系結構鋼、及船板鋼。

　　煉鋼廠主要工序：

　　五、實習資料：

　　1、轉爐爐前

　　轉爐煉鋼是以鐵水、廢鋼、鐵合金為主要原料，不借助外加能源，靠鐵液本身的物理熱和鐵液組分間化學反應產生熱量而在轉爐中完成煉鋼過程。轉爐按耐火材料分為酸性和堿性，按氣體吹入爐內的部位有頂吹、底吹和側吹;按氣體種類為分空氣轉爐和氧氣轉爐。堿性氧氣頂吹和頂底復吹轉爐由于其生產速度快、產量大，單爐產量高、成本低、投資少，為目前使用最普遍的煉鋼設備。轉爐主要用于生產碳鋼、合金鋼及銅和鎳的冶煉。

　　工藝流程：

　　氧氣頂吹轉爐煉鋼設備工藝，如圖4所示。按照配料要求，先把廢鋼等裝入爐內，然后倒入鐵水，并加入適量的造渣材料(如生石灰等)。加料后，把氧氣噴槍從爐頂插入爐內，吹入氧氣(純度大于99%的高壓氧氣流)，使它直接跟高溫的.鐵水發生氧化反應，除去雜質。

　　用純氧代替空氣能夠克服由于空氣里的氮氣的影響而使鋼質變脆，以及氮氣排出時帶走熱量的缺點。在除去大部分硫、磷后，當鋼水的成分和溫度都到達要求時，即停止吹煉，提升噴槍，準備出鋼。出鋼時使爐體傾斜，鋼水從出鋼口注入鋼水包里，同時加入脫氧劑進行脫氧和調節成分。

　　鋼水合格后，能夠澆成鋼的鑄件或鋼錠，鋼錠能夠再軋制成各種鋼材。氧氣頂吹轉爐在煉鋼過程中會產生超多棕色煙氣，它的主要成分是氧化鐵塵粒和高濃度的一氧化碳氣體等。因此，務必加以凈化回收，綜合利用，以防止污染環境。從回收設備得到的氧化鐵塵粒能夠用來煉鋼;一氧化碳能夠作化工原料或燃料;煙氣帶出的熱量能夠副產水蒸氣。此外，煉鋼時，生成的爐渣也能夠用來做鋼渣水泥，含磷量較高的爐渣，可加工成磷肥，等等。

　　氧氣頂吹轉爐煉鋼法具有冶煉速度快、煉出的鋼種較多、質量較好，以及建廠速度快、投資少等許多優點。但在冶煉過程中都是氧化性氣氛，去硫效率差，昂貴的合金元素也易被氧化而損耗，因而所煉鋼種和質量就受到必須的限制。

　　煉鋼原料：

　　轉爐煉鋼的原材料分為金屬料、非金屬料和氣體。金屬料包括鐵水、廢鋼、鐵合金，非金屬料包括造渣料、熔劑、冷卻劑，氣體包括氧氣、氮氣、氬氣、二氧化碳等。非金屬料是在轉爐煉鋼過程中為了去除磷、硫等雜質，控制好過程溫度而加入的材料。主要有造渣料(石灰、白云石)，熔劑(螢石、氧化鐵皮)，冷卻劑(鐵礦石、石灰石、廢鋼)，增碳劑和燃料(焦炭、石墨籽、煤塊、重油)。

　　轉爐工序關鍵工藝控制點：

　　①冶煉前對爐況、零位、出鋼口、氧槍檢查、確認。

　　②槍位、加料務必與冶煉鋼種要求、鐵水條件相貼合。

　　③終點成分、溫度務必保證到站貼合工藝要求。

　　④合金、增碳劑加入務必規范。

　　⑤出鋼渣洗及吹氬操作務必規范。

　　⑥視爐況、渣況調查，控制濺渣槍位和時間。

　　一號轉爐20xx、6、5晚班相關數據：

　　2、精煉爐

　　LF精煉爐

　　LF精煉爐工藝

　　通電化渣加電石、鋁粒造白渣持續白渣大于15分鐘。

　　2、升溫將合金配加到位后開至喂線位進行軟吹。

　　LF精煉爐工序關鍵工藝控制點

　　1、鋼種標準成分應當清楚。

　　2、氬氣控制，不得爆吹，軟吹時間務必大于6分鐘。

　　3、稱渣前務必查看轉爐是否渣洗。

　　4、微合金加入量(順序)與鈣處理務必規范。

　　5、關注鑄機鋼種計劃，減少上下爐過渡段改判

　　③LF精煉爐技術操作規程。

　　氬站

　　1、大包水口灌沙。

　　2、上精煉鋼種要求放鋼全程放氬氣吹氬壓力0、3kpa~0、5kpa渣洗工藝鋼水到站后，吹氬(亮圈500mm，流量大于150L/min)2~3分鐘如有亮圈《200mm，或流量小于100L/min及時通知調度和精煉爐確認是否倒包若有底吹不通，決定是鋼包原因還是底吹管原因。

　　3、直接上連鑄鋼水在氬站時間務必≥6分鐘：1#機要求平臺鋼水在《150噸時放鋼務必開氣，2#機、3#機要求平臺鋼水在≤110噸時放鋼務必開氣流量大于100L/min如到站鋼水溫度高加廢鋼調溫度后吹氬時間務必≥3分鐘流量大于150L/min。

　　4、鋼水到站吹氬2分鐘，2分鐘后根據鋼種要求進行喂線處理。

　　RH精煉爐

　　RH精煉爐工藝

　　1、檢查崗位設備(測溫機槍、頂開液壓、吹氬系統、噴補機、浸漬管、風動送樣)是否正常。

　　2、鋼包就位后啟動真空泵進行預抽真空。

　　3、真空處理要持續15分鐘以上真空度要小于133pa。

　　4、處理結束開至喂線位進行軟吹氬并喂線作鈣處理。

　　5、視狀況對浸漬管進行噴補。

　　②RH精煉爐工序關鍵工藝控制點

　　1、真空槽內冷鋼務必及時清洗。

　　2、新槽在冶煉品種鋼前務必撿漏。

　　3、純脫氣時間，真空度務必貼合工藝。

　　4、單槽連續冶煉3爐務必檢查侵漬管耐材。

　　5、重要產品冶煉達不到工藝要求務必通知調度

　　③RH精煉爐作業流程圖

　　先行加碳---先行脫碳---先行加鋁---先行升溫

　　鋼水循環均勻2分鐘后，測溫取樣，有些鋼種還要定氧等

　　上連鑄

　　④RH事故應急方案

　　一、處理突然停冷凝水或蒸汽

　　1、緊急復壓至大氣壓狀態。

　　2、鋼包下限至下限位

　　3、鋼包吊至待機位，吊LF爐處理

　　4、事故處理

　　二、處理突然停機械冷卻水

　　1、確認事故水系統自動打開。

　　2、緊急復壓至大氣壓。

　　3、鋼包下降至下限位。

　　4、鋼包開至待機位LF爐處理。

　　3、連鑄

　　連鑄工序關鍵工藝控制點：

　　1、開澆前務必對保護渣，噴嘴，液面自動控制，塞棒，水口，電攪等條件進行確認。

　　2、大，中包保護澆注，開澆，中包吹氬，務必規范。

　　3、保護渣、覆蓋劑加入務必規范。

　　4、二冷水表務必貼合鋼種要求。

　　5、中包溫度、拉速務必匹配。

　　6、中包測溫務必規范、準確。

　　7、取樣務必在大包100~110噸時進行。

　　作業程序和標準：

　　接班

　　1、班前按規定穿戴好勞防用品，提前十分鐘上崗。

　　2、對口交接班，認真聽取交接班人員敘述上班設備、儀表等運行狀況。

　　3、對鑄機相關主要設備遺留問題等進行共同點檢，各項檢查認可后方可在交接班本上簽字，并對存在的問題及時與相關維護人員聯系解決。

　　4、操作點檢是生產工人每班的最基本的檢查。

　　常見鑄坯缺陷的處理

　　1、影響脫方廢品產生的部位主要在結晶器銅管、足輥區及Ⅰ區。出現該廢品時可先降速(如足輥區手動配水則同時恢復自動)，之后觀察足輥及一段冷卻水的具體狀況，再酌情選取如下方法進行處理：手動關掉Ⅱ區水及減少Ⅰ區水;手動關小Ⅰ、Ⅱ區水;手動關小足輥區、Ⅰ、Ⅱ區水;手動適當調高足輥區水;堵流更換結晶器。

　　2、產生疏松廢品時以提速或降水為主要措施方向;如在同拉速下只是單流產生疏松，一般問題主要在一段(如噴嘴缺失嚴重而單面水大)，可透過降水來解決。

　　表面縱裂應對措施

　　1、發此刻線紅坯表面縱裂首先降低拉速0、1m/min(在溫度拉速匹配的基礎上)，無縱裂后拉速恢復正常。

　　2、確認以下參數是否到達要求

　　①結晶器內渣況，②大包保護澆注狀況，③快換水口對中和插入深度，④結晶器內液面波動，⑤結晶器進水溫度、水量和壓力，⑥裂紋爐次[S]含量([S]≤0、030%)，⑦裂紋爐次塞棒歷史記錄侵蝕狀況(該爐次塞棒歷史記錄差值≥8mm)，⑧鋼水是否粘(塞棒位置是否有逐漸上升)，⑨二冷水量、壓力狀況。如參數異常，及時反饋給相應單位人員來解決;如參數無異常，則詢問值班調度和前道工序的工藝狀況。

　　3細小水印或凹槽縱裂

　　如果出現持續性細小水印或凹槽縱裂(≥4快)，確認參數正常的狀況下按規定進行換渣操作。

　　4中間較長或嚴重縱裂

　　在保證液面不翻動的狀況下，減少水口插入深度10mm，如塞棒侵蝕嚴重(該爐次塞棒歷史記錄差值≥15mm)確認保護澆注正常后，通知調度注意鋼水氧性，在該爐次澆注完后更換快換水口并進行換渣操作。

　　5如按以上操作未能解決裂紋，且連續出現2爐以上通知調度室做停機處理，檢查結晶器銅板磨損狀況、倒錐度大小、結晶器振動、結晶器足輥冷卻水、大弧精度等狀況，發現問題及時處理，若無異常則更換結晶器。

　　六、實習總結

　　這次在新鋼為期一周的生產實習，轉眼間就過去了，但它卻是我們進入鋼廠工作之前重要的一課。因為它不但將我們在課堂上所學的知識和煉鋼廠生產的實際過程有了一個很好的結合，加深了我們對課堂上所學知識的理解，也對煉鋼廠流程生產鋼鐵過程有了比較深刻的認識，鋼鐵生產的各環節是有著重要聯系的，也使我們了解了今后的工作環境和工作崗位，讓我們對不久后就將進入的工作崗位做好準備。

　　同時在這次生產實習中也看到了，鋼鐵工業中還有很多的不足，它們在消耗許多能源的同時也產生了超多的污染物，對環境造成了很大的污染。這為我們今后在工作中改善這些不足之處指明了方向。

　　最后衷心地感謝老師們對我們這次生產實習的幫忙，正因為有老師們耐心的指導我們才能完美地完成這次實習，這次生產實習將會在我們的學習和工作過程中起重要作用。

煉鐵廠實習報告5

　　一、企業概述

　　文安縣新鋼鋼鐵有限公司就是河北新鋼鋼鐵集團有限公司下屬子公司，河北新鋼鋼鐵集團有限公司地處于廊坊市文安縣新鋼工業園占地20xx畝下設：文安縣新鋼鋼鐵有限公司、文安縣新大板帶金屬制品有限公司、文安縣振輝礦選有限公司、文安縣鵬飛商貿有限公司、廊坊新鋼地產有限公司，就是集鋼鐵冶煉、房地產開發、國際貿易為一體的大型企業集團。

　　新鋼集團始建于1988年，現固定資產凈值人民幣50億元、干部職工5000人其中，專科以上學歷占員工總數1∕5以上，生產一線工人中2∕3就是中技以上的專業人員，公司有高級工程師39人、工程師81人、助理工程師152人，形成了一支專業涵蓋全面、年齡結構合理的高效管理、技術團隊。

　　公司現有：450高爐兩座，1080高爐兩座、三座100噸轉爐，主產品為低合金鋼，年產普炭帶鋼180萬噸(其中包括冷板帶30萬噸;鍍鋅帶30萬噸;硅鋼片40萬噸);棒材180萬噸，主產品就是熱軋帶鋼、45#碳結鋼、螺紋鋼、冷軋帶鋼、熱鍍鋅帶。

　　二、實習單位

　　公司設有：煉鐵廠、煉鋼廠、燒結廠、球團廠、白灰廠、棒材廠、軋鋼廠，我就在公司煉鐵廠實習，煉鐵廠分為：廠部辦公室、設備科、生產科及安環科等職能處室、及以兩座450高爐，兩座1080高爐;為中心的四個生產單位，本人實習于煉鐵生產科調度室、成為一名生產調度員，對于剛走出校園的我對調度員一點都不了解、其崗位工作職責就是什么?利用每天空余時間;虛心的請教同事、明白了調度員每天都做什么工作;什么事該做什么事不該做，遇到問題后該怎樣處理…等等。

　　轉眼在煉鐵廠實習已經快三個月，很感謝各位領導及同事對我的支持和幫助，讓我在這段時間的工作當中明白努力就有收獲，在這幾個月里我熟練掌握了本崗位業務、具備了調度員所要的能力與責任，在車間遇到不明白的地方，不礙于面子向員工請教，學習各種設備的操作規程及熟悉了解工藝流程。

　　三、工作職責

　　調度工作企業管理中的'一項重要手段，有計劃的按照公司的生產方針;嚴密組織使每個生產環節有機的銜接起來。

　　1、協助廠長抓好本廠管理工作，督促生產班組按時生產任務;搞好均衡生產，根據現有的生產條件及其變化來指揮生產。

　　2、組織、計劃、指導、控制及協調生產過程中的各種活動和資源，能夠發現問題分析原因、采取有效的措施確保生產正常進行。

　　3、完善各項生產流程，提高生產效率、改進現場管理、確保各部門和各類人員職權規范化。

　　4、貫徹、執行成本控制目標，確保在提高產量、保證質量的前提下不斷降低生產成本，隨時掌握生產過程中的質量、狀態、協調各部門之間的溝通與合作及時解決生產中出現的問題。

　　5、指導、監督、檢查所屬下級的工作，掌握工作情況和相關數據。

　　6、貫徹、執行公司的安全管理規章制度、確保安全生產;杜絕重大火災、設備、人身傷亡事故發生。

　　7、檢查和調節物資供應，經常了解和掌握原材料、燃料的儲備、并對物資與生產進行經常平衡。

　　8、及時掌握生產動態，落實生產計劃的執行情況。

　　9、根據生產需要合理調配勞動力，協調勞動組織。