鋼結構七大生產(chǎn)流程

鋼結構七大生產(chǎn)流程

　　鋼結構制作施工工藝適用于建筑鋼結構的加工制作工序，包括工藝流程的選擇、放樣、號料、切割、矯正、成型、邊緣加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、構件的組裝、圓管構件加工和鋼構件預拼裝。

　　1材料要求

　　1.1.1鋼結構使用的鋼材、焊接材料、涂裝材料和緊固件等應具有質量證書，必須符合設計要求和現(xiàn)行標準的規(guī)定。

　　1.1.2進廠的原材料，除必須有生產(chǎn)廠的出廠質量證明書外，并應按合同要求和有關現(xiàn)行標準在甲方、監(jiān)理的見證下，進行現(xiàn)場見證取樣、送樣、檢驗和驗收，做好檢查記錄。并向甲方和監(jiān)理提供檢驗報告。

　　1.1.3在加工過程中，如發(fā)現(xiàn)原材料有缺陷，必須經(jīng)檢查人員、主管技術人員研究處理。

　　1.1.4材料代用應由制造單位事先提出附有材料證明書的申請書(技術核定單)，向甲方和監(jiān)理報審后，經(jīng)設計單位確認后方可代用。

　　1.1.5嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結塊或已熔燒過的焊劑以及生銹的焊絲。用于栓釘焊的栓釘，其表面不得有影響使用的裂紋、條痕、凹痕和毛刺等缺陷。

　　1.1.6焊接材料應集中管理，建立專用倉庫，庫內要干燥，通風良好。

　　1.1.7螺栓應在干燥通風的室內存放。高強度螺栓的入庫驗收，應按國家現(xiàn)行標準《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規(guī)程》JGJ82的要求進行，嚴禁使用銹蝕、沾污、受潮、碰傷和混批的高強度螺栓。

　　1.1.8涂料應符合設計要求，并存放在專門的倉庫內，不得使用過期、變質、結塊失效的涂料。

　　2主要機具

　　1.2.1主要機具

　　鋼結構生產(chǎn)長用工具。

　　3作業(yè)條件

　　1.3.1完成施工詳圖，并經(jīng)原設計人員簽字認可。

　　1.3.2施工組織設計、施工方案、作業(yè)指導書等各種技術準備工作已經(jīng)準備就緒。

　　1.3.3各種工藝評定試驗及工藝性能試驗和材料采購計劃已完成。

　　1.3.4主要材料已進廠。

　　1.3.5各種機械設備調試驗收合格。

　　1.3.6所有生產(chǎn)工人都進行了施工前培訓，取得相應資格的上崗證書。

　　4操作工藝

　　1.4.1工藝流程

　　1.4.2操作工藝

　　1放樣、號料

　　1)熟悉施工圖，發(fā)現(xiàn)有疑問之處，應與有關技術部門聯(lián)系解決。

　　2)準備好做樣板、樣桿的材料，一般可采用薄鐵皮和小扁鋼。

　　3)放樣需要鋼尺必須經(jīng)過計量部門的校驗復核，合格后方可使用。

　　4)號料前必須了解原材料的材質及規(guī)格，檢查原材料的質量。不同規(guī)格、不同材質的零件應分別號料。并依據(jù)先大后小的原則依次號料。

　　5)樣板樣桿上應用油漆寫明加工號、構件編號、規(guī)格，同時標注上孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號。

　　6)放樣和號料應預留收縮量(包括現(xiàn)場焊接收縮量)及切割、銑端等需要的加工余量：

　　銑端余量：剪切后加工的一般每邊加3—4mm，氣割后加工的則每邊加4—5 mm。

　　切割余量：自動氣割割縫寬度為3mm，手工氣割割縫寬度為4mm。

　　焊接收縮量根據(jù)構件的結構特點由工藝給出。

　　7)主要受力構件和需要彎曲的構件，在號料時應按工藝規(guī)定的方向取料，彎曲件的外側不應有樣沖點和傷痕缺陷。

　　8)號料應有利于切割和保證零件質量。

　　9)本次號料后的剩余材料應進行余料標識，包括余料編號、規(guī)格、材質及爐批號等，以便于余料的再次使用。

　　2 切割

　　下料劃線以后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進行下料切割。

　　1)剪切時應注意以下要點：

　　(1)當一張鋼板上排列許多個零件并有幾條相交的剪切線時，應預先安排好合理的剪切程序后再進行剪切。

　　(2)材料剪切后的彎曲變形，必須進行矯正;剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。

　　(3)剪切過程中，切口附近的金屬，因受剪力而發(fā)生擠壓和彎曲，重要的結構件和焊縫的接口位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法。

　　2)鋸切機械施工中應注意以下施工要點：

　　(1)型鋼應進行校直后方可進行鋸切。

　　(2)單件鋸切的構件，先劃出號料線，然后對線鋸切。成批加工的構件，可預先安裝定位擋板進行加工。

　　(3)加工精度要求較高的重要構件，應考慮預留適當?shù)募庸び嗔�，以供鋸切后進行端面精銑。

　　(4)鋸切時，應注意切割斷面垂直度的控制。

　　3)在進行氣割操作時應注意以下工藝要點：

　　(1)氣割前必須檢查確認整個氣割系統(tǒng)的設備和工具全部運轉正常，并確保安全。

　　(2)氣割時應選擇正確的工藝參數(shù)。切割時應調節(jié)好氧氣射流(風線)的形狀，使其達到并保持輪廓清晰，風線長和射力高。

　　(3)氣割前，應去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其它雜物，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。

　　(4)氣割時，必須防止回火。

　　(5)為了防止氣割變形，操作中應先從短邊開始;應先割小件，后割大件;應先割較復雜的，后割較簡單的。

　　3 矯正和成型

　　1)矯正

　　(1)成品冷矯正，一般使用翼緣矯平機、撐直機、油壓機、壓力機等機械力進行矯正。

　　(2)火焰矯正，加熱方法有點狀加熱、線狀加熱和三角形加熱三種。

　　①低碳鋼和普通低合金鋼的熱矯正加熱溫度一般為600～900℃，而800～900℃為熱塑性變形的理想溫度，但不準超過900℃。

　�、谥刑间搫t會由于變形而產(chǎn)生裂紋，所以中碳鋼一般不用火焰矯正。

　　③普通低合金鋼在加熱矯正后應緩慢冷卻。

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　　2)成型

　　(1)熱加工：對低碳鋼一般都在1000～1100℃，熱加工終止溫度不應低于700℃。加熱溫度在500～550℃。鋼材產(chǎn)生脆性，嚴禁錘打和彎曲，否則容易使鋼材斷裂。

　　(2)冷加工：鋼材在常溫下進行加工制作，大多數(shù)都是利用機械設備和專用工具進行的。

　　4 邊緣加工(包括端部銑平)

　　1)常用邊緣加工方法主要有：鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機加工等。

　　2)氣割的零件，當需要消除影響區(qū)進行邊緣加工時，最少加工余量為2.0mm。

　　3)機械加工邊緣的深度，應能保證把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不應有損傷和裂縫，在進行砂輪加工時，磨削的痕跡應當順著邊緣。

　　4)碳素結構鋼的零件邊緣，在手工切割后，其表面應做清理，不能有超過1.0mm的不平度。

　　5)構件的端部支承邊要求刨平頂緊和構件端部截面精度要求較高的，無論是什么方法切割和用何種鋼材制成的，都要刨邊或銑邊。

　　6)施工圖有特殊要求或規(guī)定為焊接的邊緣需進行刨邊，一般板材或型鋼的剪切邊不需刨光。

　　7)零件邊緣進行機械自動切割和空氣電弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超過1.0mm。主要受力構件的自由邊，在氣割后需要刨邊或銑邊的加工余量，每側至少2mm，應無毛刺等缺陷。

　　8)柱端銑后頂緊接觸面應有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積不得大于25%，邊緣間隙也不應大于0.5mm。

　　9)關于銑口和銑削量的選擇，應根據(jù)工件材料和加工要求決定，合理的的選擇是加工質量的保證。

　　10)構件的端部加工應在矯正合格后進行。

　　11)應根據(jù)構件的形式采取必要的措施，保證銑平端與軸線垂直。

　　5 制孔

　　1)構件使用的高強度螺栓(大六角頭螺栓、扭剪型螺栓等)﹑半圓頭鉚釘自攻螺絲等用孔的制作方法有：鉆孔、銑孔、沖孔、鉸孔或锪孔等。

　　2)構件制孔優(yōu)先采用鉆孔，當證明某些材料質量、厚度和孔徑，沖孔后不會引起脆性時允許采用沖孔。

　　厚度在5mm以下的所有普通結構鋼允許沖孔，次要結構厚度小于12mm允許采用沖孔。在沖切孔上，不得隨后施焊(槽形)，除非證明材料在沖切后，仍保留有相當韌性，則可焊接施工。一般情況下在需要所沖的孔上再鉆大時，則沖孔必須比指定的直徑小3mm。

　　3)鉆孔前，一是要磨好鉆頭，二是要合理地選擇切屑余量。

　　4)制成的螺栓孔，應為正圓柱形，并垂直于所在位置的鋼材表面，傾斜度應小于1/20，其孔周邊應無毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕跡，切削應清除干凈。

　　5)精制或鉸制成的螺栓孔直徑和螺栓桿直徑相等，采用配鉆或組裝后鉸孔，孔應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。

　　6 摩擦面加工

　　1)高強度螺栓連接摩擦面的加工,可采用噴砂、拋丸和砂輪機打磨等方法。(注：砂輪機打磨方向應與構件受力方向垂直，且打磨范圍不得小于螺栓直徑的4倍。)

　　2)經(jīng)處理的摩擦面應采取防油污和損傷保護措施。

　　3)制造廠和安裝單位應分別以鋼結構制造批進行抗滑移系數(shù)試驗。制造批可按分部(子部分)工程劃分規(guī)定的工程量每2000t為一批，不足2000t的可視為一批。選用兩種及兩種以上表面處理工藝時，每種處理工藝應單獨檢驗，每批三組試件。

　　4)抗滑移系數(shù)試驗用的試件應由制造廠加工，試件與所代表的鋼結構構件應為同一材質、同批制作、采用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態(tài)，并應用同批同一性能等級的高強度螺栓連接副，在同一環(huán)境條件下存放。

　　5)試件鋼板的厚度，應根據(jù)鋼結構工程中有代表性的板材厚度來確定。試件板面應平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。

　　6)制造廠應在鋼結構制造的同時進行抗滑移系數(shù)試驗，并出具報告。試驗報告應寫明試驗方法和結果。

　　7)應根據(jù)現(xiàn)行國家標準《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規(guī)程》JGJ82的要求或設計文件的規(guī)定,制作材質和處理方法相同的復驗抗滑移系數(shù)用的構件，并與構件同時移交。

　　7 管球加工

　　1)桿件制作工藝：采購鋼管→檢驗材質、規(guī)格、表面質量(防腐處理)→下料、開坡口→與錐頭或封板組裝點焊→焊接→檢驗→防腐前處理→防腐處理。

　　2)螺栓球制造工藝：壓力加工用鋼條(或鋼錠)或機械加工用圓鋼下料→鍛造毛坯→正火處理→加工定位螺紋孔(M20)及其表面→加工各螺紋孔及平面→打加工工號、打球號→防腐前處理→防腐處理。

　　3)錐頭、封板制作工藝：成品鋼材下料→胎模鍛造毛坯→正火處理→機械加工。

　　4)焊接球節(jié)點網(wǎng)架制造工藝：采購鋼管→檢驗材質、規(guī)格、表面質量→放樣→下料→空心球制作→拼裝→防腐處理。

　　5)焊接空心球制作工藝：下料(用仿形割刀)→壓制(加溫)成型→機床或自動氣割坡口→焊接→焊縫無損探傷檢查→防腐處理→包裝。

　　8 組裝

　　1)組裝前，工作人員必須熟悉構件施工圖及有關的技術要求，并根據(jù)施工圖要求復核其需組裝零件質量。

　　2)由于原材料的尺寸不夠，或技術要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成。

　　3)在采用胎模裝配時必須遵循下列規(guī)定：

　　(1)選擇的場地必須平整，并具有足夠的強度。

　　(2)布置裝配胎模時必須根據(jù)其鋼結構構件特點考慮預放焊接收縮量及其它各種加工余量。

　　(3)組裝出首批構件后，必須由質量檢查部門進行全面檢查，經(jīng)檢查合格后，方可進行繼續(xù)組裝。

　　(4)構件在組裝過程中必須嚴格按照工藝規(guī)定裝配，當有隱蔽焊縫時，必須先行施焊，并經(jīng)檢驗合格后方可覆蓋。當有復雜裝配部件不易施焊時，亦可采用邊裝配邊施焊的方法來完成其裝配工作。

　　(5)為了減少變形和裝配順序，可采取先組裝成部件，然后組裝成構件的方法。

　　4)鋼結構構件組裝方法的選擇，必須根據(jù)構件的結構特性和技術要求，結合制造廠的加工能力、機械設備等情況，選擇能有效控制組裝的質量、生產(chǎn)效率高的方法進行。

　　5)典型結構組裝

　　(1)焊接H型鋼施工工藝

　　工藝流程

　　下料→拼裝→焊接→校正→二次下料→制孔→裝焊其它零件→校正打磨

　　(2)箱形截面構件的加工工藝

　　(3)勁性十字柱的加工工藝

　　(4)一般卷管工藝流程圖

　　1)預拼裝數(shù)按設計要求和技術文件規(guī)定。

　　2)預拼裝組合部位的選擇原則：盡可能選用主要受力框架、節(jié)點連接結構復雜，構件允差接近極限且有代表性的組合構件。

　　3)預拼裝應在堅實、穩(wěn)固的平臺式胎架上進行。其支承點水平度：

　　A≤300～1000m2 允差≤2mm

　　A≤1000～5000m2 允差<3mm

　　(1)預拼裝中所有構件應按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線應交匯于節(jié)點中心，并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強制固定。單構件支承點不論柱、粱、支撐，應不少于兩個支承點。

　　(2)預拼裝構件控制基準，中心線應明確標示，并與平臺基線和地面基線相對一致�？刂苹鶞蕬�按設計要求基準一致，如需變換預拼裝基準位置，應得到工藝設計認可。

　　(3)所有需進行預拼裝的構件，制作完畢必須經(jīng)專檢員驗收并符合質量標準的單構件。相同單構件，宜能互換，而不影響整體幾何尺寸。

　　(4)在胎架上預拼全過程中，不得對構件動用火焰或機械等方式進行修正、切割，或使用重物壓載、沖撞、錘擊。

　　(5)大型框架露天預拼裝的檢測時間，建議在日出前，日落后定時進行。所使用卷尺精度，應與安裝單位相一致。

　　4)高強度螺栓連接件預拼裝時，可采用沖釘定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。沖釘數(shù)不得多于臨時螺栓的1/3。

　　5)預裝后應用試孔器檢查，當用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率不小于85%;當用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時，通過率為100%，試孔器必須垂直自由穿落。

　　6)按本規(guī)程5)規(guī)定檢查不能通過的孔，允許修孔(鉸、磨、刮孔)。修孔后如超規(guī)范，允許采用與母材材質相匹配的焊材焊補后，重新制孔，但不允許在預裝胎架進行。

　　5質量標準

　　詳見《結構工程質量驗收規(guī)范》GB50205—2001

　　6成品保護

　　1.6.1在制作過程中的各工序間都要有成品保護措施，上工序移交給下道工序必須符合有關規(guī)范和設計要求。

　　1.6.2邊緣加工的坡口，需要涂保護膜的涂好，并注意不要碰撞。

　　1.6.3矯正和成型零件，組裝好的半成品，堆放時，墊點和堆放數(shù)量合理，以防壓彎變形。

　　1.6.4經(jīng)處理的摩擦面應采取防油污和損傷保護措施。

　　1.6.5已涂裝防腐漆的零部件、半成品(空心球、螺栓球和附件)和組裝件，要防止磕碰，如有磕碰，再用防腐漆補上。

　　7應注意的問題

　　1.7.1技術質量

　　1.當對鋼材有疑義時，應抽樣復驗，只有試驗結果達到國家標準的規(guī)定和技術文件的要求時，方可采用。

　　2.放樣使用的鋼尺必須經(jīng)計量單位檢驗合格，并與土建、安裝等有關方面使用的鋼尺相核對。

　　3.用火焰矯正時，對鋼材的牌號Q345、Q390、35、45的焊件不準澆水冷卻，一定要在自然狀態(tài)下冷卻。

　　4.高強度螺栓孔及孔距必須符合規(guī)范要求，它直接關系到安裝質量的大問題。

　　5.處理后的摩擦面應妥為保護;自然生銹，一般生銹期不得超過90天，摩擦面不得重復使用。

　　1.7.2安全措施

　　1.認真執(zhí)行各工種的安全操作規(guī)程。

　　2.對用電設備采取漏電保護措施，以防觸電。

　　3.對起重機要嚴禁超載吊裝。

　　4.各工種操作時，要佩帶好勞動保護用品。

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